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4.1清洗

零件在浸蝕和檢驗前必須經過適當的清洗，以達到用水漂洗后零件表面可形成不破水膜。清洗程序可由供方根據零件表面污物類型進行選擇。表1列出了幾種污物和相應的常用清洗方法。

表1清洗方法舉例

污物類型	清洗方法
染料和墨跡	酒精、丁酮或相當的溶液
油、脂	蒸汽去油
肥皂	去堿清洗（60～80℃）或超聲波清洗
氧化物	磨粒清洗

應注意，為達到良好的效果，在浸蝕前，可增高附加的清洗程序，以徹底去除零件上的殘余物。不適當的清洗會導致不均勻的變色和斑點，使浸蝕的結果難以判斷。曲型的（被推薦的）清洗程序包括：

a)蒸汽去油或溶液清洗。

b)磨粒清洗：選定顆粒尺寸和噴射方法以保持零件表面光亮和原尺寸。角摸零件時需戴清潔的白手套。

c)堿洗或超聲波清洗，保證零件表面可形成不破水膜，否則應重新進行清洗。

4.2浸蝕

下列方法是用于表面回火檢驗的浸蝕方法，浸蝕類型應根據被檢驗的材料和操作方便程度來選擇。

Ⅱ型浸蝕（見表2）通常上作為生產過程檢驗方法。Ⅱ型浸蝕常用于檢驗滲碳鋼，也可用來檢驗調質鋼的表面硬化區(qū)。Ⅲ型浸蝕（見表3）常用于檢驗工具鋼和高合金鋼，并可用來代替Ⅱ型浸蝕檢驗。當采用Ⅲ型浸蝕方法時，不要求進行磨粒清洗。

對于不能浸入箱槽中的零件，可以使用表2和表3所述相同的材料和工藝用棉花拭子浸蝕，但用拭子浸蝕的技術難以控制與判斷。采用拭子浸蝕的技術供需雙方應協商一致。

完成浸蝕步驟后的零件應立即進行檢驗。

高溫焙烤以消除氫脆是任選的步驟。最高焙烤溫度應至少低于最終回火處理溫度14℃推薦焙烤時間為2～4h。

表2Ⅱ型浸蝕

步驟1）	過程	溶液2）	推薦時間3）	備注
1	硝酸浸蝕4）	硝酸 3%～5%（容積）在酒精中； 在水中；	30～60s 10～30s	出現黑色氧化膜的時間會有所不同 ，應重復試驗以確定確切時間
2	漂洗	水	按要求	去酸
3	酒精浸泡5）	酒精	浸泡并干燥	去水
4	脫色3）	鹽酸4%～6%（容積） 在酒精中 在水中；	30～60s	零件應浸泡足夠的時間，以使零件上呈 現出均勻的棕灰色。脫色時間應重復試 驗以確定確切時間
5	漂洗	水	按要求	去酸
6	中和	堿性溶液 PH值不小于10	10～60s	浸入后攪動零件
7	漂洗	水	按要求	去堿
8	酒精浸泡5）	酒精	浸泡并干燥	去水
9	涂油	防銹油	只浸泡	防銹蝕并增強顏色對比度
1）零件在浸入相應的浸蝕液時和漂洗時，均應攪動零件。前者是為避免點狀浸蝕獲得完全的中和，后者是為漂洗干凈。 2）所有溶液均在室溫下使用。 3）允許與推薦的時間不同。 4)對不需要作表面回火浸蝕檢驗并且公差很小的區(qū)域應適當地遮蓋，以避免金屬被蝕除。每次在進行該浸蝕過程時，每個表面約有0.003mm厚的金屬被蝕除。 5)可選步驟：用不低于65℃的熱水漂洗，然后用干燥空氣吹干。該步驟可用來代替酒精浸泡。

表3Ⅲ型浸蝕

步驟1）	過程	溶液2）	推薦時間3）	備注
1	鹽酸浸蝕4）	鹽酸 4%～6%（容積） 在酒精中 在水中；	1.5～3.5min 30～60s	確切時間試驗確定
2	漂洗	水	按要求	去酸
3	酒精浸泡5）	酒精	浸泡并干燥	去水
4	硝酸浸蝕4）	硝酸 3%～5%（容積） 在酒精中； 在水中；	1.5～3.5min 30～60s	出現黑色氧化膜的時間會有所不 同，應重復試驗以確定確切時間
5	漂洗	水	按要求	去酸
6	酒精浸泡5）	酒精	浸泡并干燥	去水
7	脫色4）	鹽酸 4%～6%（容積） 在酒精中 在水中；	1.5～3.5min 30～60s	零件應浸泡足夠的時間，以使零件上 呈現出均勻的棕灰色。脫色時間應重 復試驗以確定確切時間
8	漂洗	水	按要求	去酸
9	中和	堿性溶液 PH值不小于10	10～60s	浸入后攪動零件
10	漂洗	水	按要求	去堿
11	酒精浸泡5）	酒精	浸泡并干燥	去水
12	涂油	防銹油	只浸泡	防銹蝕并增強顏色對比度
1）零件在浸入相應的浸蝕液時和漂洗時，均應攪動零件。前者是為避免點狀浸蝕獲得完全的中和，后者是為漂洗干凈。 2）所有溶液均在室溫下使用。 3）允許與推薦的時間不同。 4)對不需要作表面回火浸蝕檢驗并且公差很小的區(qū)域應適當地遮蓋，以避免金屬被蝕除。每次在進行該浸蝕過程時，每個表面約有0.003mm厚的金屬被蝕除。 5)可選步驟：用不低于65℃的熱水漂洗，然后用干燥空氣吹干。該步驟可用來代替酒精浸泡。

5檢驗準則

5.1目視的外觀與分類

表4描述了回火呈現的外觀。未出現回火的零件在清洗和浸蝕后呈現均勻的灰色。局部回火區(qū)域在浸蝕后的零件上呈現深灰或黑色。通常，隨著顏色變得越深暗，說明回火燒傷程度越嚴得。如果在磨消過程中出現嚴重過熱，將導致再硬化，瑞硬化區(qū)域是一塊白色或淺顏色的未回火馬氏體，周圍是黑色回火面。

所有的磨削后回火，尤其是再硬化的燒傷（即未回火馬氏體）會影響零件的壽命，便零件仍可使用。

通常應對有回火顯示的零件進行磁粉探傷檢驗，尤其要對有D類的E類顯示的零件進行檢驗，因這種零件理容易產生裂紋。

表4中給出了分類右用來制訂驗收或判廢的準則。

表4表面回火分類

前綴代號
F：功能面，包括齒面、磨削齒根、軸頸以及其他指定表面。 N：非功能面，包括所有其他磨削表面。
分類代號1）
分類	程度	目視外觀（回火區(qū)域）
A	無回火	均勻灰色
B	輕度回火	較窄的淺色顯示
D	重度回火	較寬的深色顯示
E	再硬化（嚴重過熱）	白色區(qū)域周圍有黑色面
后綴代號
級別	回火表面積的最大百分比
1	10%
2	25%
3	無限制
注：分類表示法如下： FA/NB2：任何功能面上都不允許回火，但在最差的單個非功能面（如軸肩）上允許有不起過25%面積的輕度回火。 GB1/ND2：對最差的單個功能面上允許有不起過10%面積的輕度回火，對最差的單個非功能表面上允許有不起過25%面積的重度回火。 FB2：對最差的單個功能面上允許有不超過25%面積的輕度回火。對非功能面上的回火面積不限制。 FB3/FD2/ND3：對最差的單個功能面（如單個齒面）上的輕度回火面積不限制，允許有不起過25%面積的重度回火，對非功能面允許有無面積限制的重度回火。 1）在單個表面（如一個齒面）上測量。

5.2表面硬度的影響

本標準所述的浸蝕方法比大多數硬度測試方法更容易檢測出表面硬度的變化。

當磨削表面有局部回火時，應降低許用接觸應力σ_Hlim­的取值。當有條件時，對回火的區(qū)域應使用顯微硬度測試方法進行檢驗。由于硬度測試方法各不相同，應說明所有設備的類型、載荷和換算關系。有一些提提式顯微硬度計可用于不損壞零件的硬度測試，然而，必須正確使用它們以保證硬度讀數的正確性，有些很難接觸到的區(qū)域用這種設備可能也無法測硬度。

當由污跡、銹斑等而引起虛假顯示時，需清洗零件并重新檢驗。重復的浸蝕會蝕除掉過量的金屬，因此，應保護好公差很小的尺寸。通常，很容易將污跡與真正的回火顯示區(qū)分開，污跡可以被擦去而回火顯示即使在擦拭后仍比它周圍的區(qū)域深暗。

本標準所述的浸蝕方法還可以用來發(fā)現其他造成硬度差異的原因，如化學成分的變動，不均勻或未滲碳的區(qū)域。

6表面回火零件的再加工

對表面回火檢驗不合格的磨削零件，如果加工余量允許，可再加工。再加工零件應取得用戶的同意。

零件再加工前、后均應進行磁粉探傷檢驗。

由于不適當的磨削造成的有害影響可用有控制的噴丸法來緩解。對表面回火區(qū)域使用噴丸處理供需雙方應協商一致。

7回火浸蝕的去除

如需要，浸蝕產生的變色可用標準的電解堿性清洗、拋光等不影響零件使用性能的其他方法去除。去除變色的同時會造成金屬加工余量的減小或表面紋理的改變，變色對零件的使用沒有不良影響。

8維護和管理

根據深夜的使用程度或當新配制深夜時，為檢驗溶液的性能，建議用該溶液浸蝕已知有回火顯示的樣品零件，在浸蝕和檢驗后，應按第7章的方法從樣品上去除回火浸蝕的結果。該樣品應再防銹保護備用，這類樣品應定期更換。

根據使用程度，應定期檢驗溶液的濃度和雜質，并予以標明。檢驗酒精中酸溶液的最好方法是用堿性溶液滴定。

9安全和環(huán)境保護

推薦的安全和環(huán)境保護的注意要點如下：

a)濃的與稀釋的酸和堿是有危害的物品，一旦人體的任何部位接觸到了這些物質，應立即浸入水中，并尋求醫(yī)生醫(yī)治；

b)避免直接接觸溶劑，例如丁酮之類會引起嚴重的皮膚“燒傷”，使用時，應有良好的通風條件；

c)通常是將酸加入水或酒精中，而不是將水或酒精加入酸中；

d)浸泡箱不用時，應加蓋蓋好；

e)混合酸性和堿性化學物品時或在酸、堿環(huán)境下作業(yè)時，應穿戴防護手套、面罩和圍裙；

f)遵守職業(yè)安全和健康規(guī)定，包括培訓、材料安全數據表、容器及浸泡箱的儲存與貼標簽等；

g)遵守包括所有規(guī)定進行通負換氣；

i)遵守可燃和易燃液體儲存及使用的安全措施、防火標準的規(guī)定；

j)遵守政府對有害廢棄物處理和化學物品運輸的規(guī)定；

k)遵守公眾監(jiān)督和報告的規(guī)定。