“我是隨著中國(guó)一重的進(jìn)步而成長(zhǎng)的”。42歲的吳生富，從1988年碩士研究生畢業(yè)進(jìn)入中國(guó)第一重型機(jī)械集團(tuán)公司工作，到2004年開始執(zhí)掌這個(gè)中國(guó)最大重機(jī)企業(yè)集團(tuán)的帥印，18年的工作業(yè)績(jī)始終與中國(guó)一重息息相關(guān)。

　　近年來，這個(gè)曾被稱為“國(guó)寶”、享有共和國(guó)工業(yè)“母機(jī)”盛譽(yù)的企業(yè)集團(tuán)通過走內(nèi)涵式發(fā)展道路，其產(chǎn)值連續(xù)攀升、產(chǎn)品領(lǐng)域不斷拓展、市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力顯著增強(qiáng)。集團(tuán)的訂單源源不斷，成為國(guó)內(nèi)重機(jī)行業(yè)的佼佼者。 

　　一重能在激烈的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)中掌握主動(dòng)，靠的就是持續(xù)不斷的自主創(chuàng)新和技術(shù)改造。而吳生富就是一重自主創(chuàng)新的實(shí)踐者、組織者和推動(dòng)者。我們不能總是向國(guó)外買技術(shù)

　　吳生富分配到一重工作不久，就承擔(dān)了與國(guó)外合作生產(chǎn)大型機(jī)械壓力機(jī)的任務(wù)。

　　當(dāng)時(shí)，我國(guó)生產(chǎn)大型機(jī)械壓力機(jī)，需要從日本、德國(guó)的企業(yè)買圖紙。

　　但外國(guó)企業(yè)不提供設(shè)計(jì)理論計(jì)算方法，換個(gè)型號(hào)就要再花錢。

　　年輕的吳生富心里感到特別壓抑：這種錢花到何時(shí)是個(gè)頭。為了迎頭趕上，吳生富把全部業(yè)余時(shí)間都用于研究國(guó)外壓力機(jī)的設(shè)計(jì)上。

　　經(jīng)過幾年的不懈努力，吳生富提出了一整套機(jī)械壓力機(jī)設(shè)計(jì)理論及計(jì)算方法。并以此理論為基礎(chǔ)主持開發(fā)出了1000t、1300t、1600t、2000t系列偏心式及多連桿壓力機(jī)圖紙，使一重自行設(shè)計(jì)的機(jī)械壓力機(jī)形成系列化、標(biāo)準(zhǔn)化，批量化生產(chǎn)。一重重復(fù)引進(jìn)不同規(guī)格壓力機(jī)圖紙的歷史從此結(jié)束了。

　　1998年，吳生富主持設(shè)計(jì)了當(dāng)時(shí)國(guó)內(nèi)裝機(jī)水平最高、單機(jī)規(guī)格最大的雙點(diǎn)單動(dòng)E2S5000-MB機(jī)械壓力機(jī)。1999年，該壓力機(jī)一次試車成功，并通過了有關(guān)部委、專家組和慶鈴汽車（集團(tuán)）有限公司的聯(lián)檢驗(yàn)收。投產(chǎn)后，年生產(chǎn)大型載重車底梁1萬件，累計(jì)為用戶創(chuàng)造效益約7億人民幣。并獲2002年黑龍江省科技進(jìn)步三等獎(jiǎng)和省優(yōu)秀新產(chǎn)品二等獎(jiǎng)。

　　目前，一重已經(jīng)設(shè)計(jì)制造出上百臺(tái)套具有國(guó)際先進(jìn)水平的大型壓力機(jī)，為江鈴、慶鈴、一汽、二汽等國(guó)有重點(diǎn)企業(yè)裝備現(xiàn)代化汽車沖壓生產(chǎn)線20多條，為用戶年新增產(chǎn)值100多億元，創(chuàng)利稅20多億元。為企業(yè)增加產(chǎn)值達(dá)10億元，利稅8000萬元，為國(guó)家節(jié)省外匯2億美元。企業(yè)不能因?yàn)闆]有資金就坐等

　　1998年，吳生富出任一重集團(tuán)公司副總經(jīng)理，分管科研和技改。此時(shí)，一重處于最低谷。每位職工每月僅發(fā)200元生活費(fèi)，根本沒錢投入搞研發(fā)。

　　吳生富深知：企業(yè)要提高競(jìng)爭(zhēng)力，有更大的作為，就不能坐等。為此，吳生富跑省進(jìn)京，多方努力，爭(zhēng)取項(xiàng)目批準(zhǔn)、國(guó)債貼息和銀行貸款，使得一筆筆科研、技改經(jīng)費(fèi)陸續(xù)到位。

　　隨后，吳生富領(lǐng)導(dǎo)承擔(dān)了10多項(xiàng)國(guó)家級(jí)科技攻關(guān)項(xiàng)目，相繼開發(fā)出了2種可替代進(jìn)口的新材料加氫反應(yīng)器；實(shí)現(xiàn)了鑄鋼支承輥、150噸空心鋼錠等大型鑄鍛件和快中子增殖反應(yīng)堆容器研制的歷史性突破；完成了世界上最大的2000噸煤液化反應(yīng)器和具有當(dāng)今國(guó)際水平的1780mm冷連軋機(jī)等冶金成套設(shè)備的制造任務(wù)，并為企業(yè)籌措技改資金8億元，實(shí)施技改項(xiàng)目5大項(xiàng)，增強(qiáng)了企業(yè)的發(fā)展后勁，為一重的再次崛起打下了堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。

　　目前，一重生產(chǎn)的鍛焊結(jié)構(gòu)加氫反應(yīng)器以其絕對(duì)的優(yōu)勢(shì)占領(lǐng)了國(guó)內(nèi)市場(chǎng)，其產(chǎn)品已先后裝備了中石化、中石油、神華集團(tuán)等多家大型石化企業(yè)。今年一重加氫反應(yīng)器在手合同額已達(dá)10多億元，軋輥備件等方面的訂單超過了國(guó)內(nèi)其他廠家生產(chǎn)產(chǎn)量總和，出口巴基斯坦恰�，敹�期300MW和秦山核電600MW核反應(yīng)堆壓力容器也正在有序的制造中。

　　2001年，為了擺脫成套軋制設(shè)備依賴國(guó)外總包的局面，吳生富主持了國(guó)家“十五”重大技術(shù)裝備攻關(guān)項(xiàng)目———大型寬帶鋼冷連軋機(jī)關(guān)鍵設(shè)備的研制任務(wù)。

　　2003年6月，一重自行研制的、具有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的鞍鋼1780mm冷連軋機(jī)順利投產(chǎn)，并成功地軋出0.18mm的鋼板，各項(xiàng)性能指標(biāo)均達(dá)到世界先進(jìn)水平，實(shí)現(xiàn)了重大技術(shù)裝備國(guó)產(chǎn)化。

　　一重的一位中層干部告訴記者，因企業(yè)間的合作，他曾多次去德國(guó)西馬克公司。1998年，他去西馬克公司，德國(guó)人招待的十分熱情，車間可以隨便看。1780mm冷連軋機(jī)研制成功后，一重人再去西馬克受到了“冷遇”，車間不再讓參觀了，一重開始“享受”對(duì)手待遇。

　　如今，一重已能獨(dú)立設(shè)計(jì)制造各種規(guī)格高精度的冷熱連軋機(jī)，成為國(guó)內(nèi)接受軋機(jī)訂單最多的生產(chǎn)企業(yè)。鞍鋼、寶鋼、武鋼等客戶軋機(jī)訂單的80%以上交到了一重手上。

　　2002年，一重決定自行研制1.5萬噸自由鍛造水壓機(jī)，這既是國(guó)內(nèi)最大的自由鍛造水壓機(jī)，又是一項(xiàng)國(guó)產(chǎn)化重點(diǎn)工程，吳生富出任總設(shè)計(jì)師。該水壓機(jī)不僅在設(shè)計(jì)要求、工藝標(biāo)準(zhǔn)上吸取了當(dāng)今世界各國(guó)萬噸水壓機(jī)的先進(jìn)技術(shù)要素，而且在很多方面進(jìn)行了大膽的創(chuàng)新。

　　此項(xiàng)工程建成投產(chǎn)后，這臺(tái)水壓機(jī)將成為國(guó)際上加工能力最強(qiáng)，精度最高，技術(shù)最先進(jìn)的萬噸水壓機(jī)。國(guó)內(nèi)核電、水電（站）等急需的大型鍛件嚴(yán)重受制于國(guó)外的局面將會(huì)得到改觀。由生產(chǎn)驅(qū)動(dòng)型向技術(shù)驅(qū)動(dòng)型企業(yè)轉(zhuǎn)變

　　在江蘇長(zhǎng)大的吳生富常開玩笑說自己天生與一重有緣，因?yàn)楦改附o自己起的名字已經(jīng)寓意“生（活在）富（拉爾基）”。

　　2004年，剛到不惑之年的吳生富接掌一重帥印，被任命為一重集團(tuán)公司總經(jīng)理。

　　上任不久，吳生富提出一重應(yīng)由生產(chǎn)驅(qū)動(dòng)型向技術(shù)驅(qū)動(dòng)型轉(zhuǎn)變。

　　自主創(chuàng)新的競(jìng)爭(zhēng)，歸根到底是人才的競(jìng)爭(zhēng)。2000年前后，在吳生富的參與主持下，一重設(shè)計(jì)研究院整建制搬遷到經(jīng)濟(jì)發(fā)達(dá)、環(huán)境優(yōu)美的大連開發(fā)區(qū)，并突破原有的分配機(jī)制，從而調(diào)動(dòng)了科技人員的創(chuàng)造熱情和工作積極性�，F(xiàn)在大連的一重設(shè)計(jì)研究院已成為中國(guó)裝備制造業(yè)實(shí)力最強(qiáng)的科研機(jī)構(gòu)。

　　從2005年開始，在吳生富的主持下，一重在天津建立了重型技術(shù)裝備國(guó)家工程研究中心。除從集團(tuán)公司技術(shù)中心選調(diào)近60名科技骨干過去外，主要技術(shù)力量來自國(guó)內(nèi)外最優(yōu)秀的科學(xué)家和技術(shù)人員。

　　“生產(chǎn)一代，試制一代，研發(fā)一代、構(gòu)思一代”的創(chuàng)新模式和“一研(天津)、一院（大連）、三部、四所”的組織結(jié)構(gòu)，為企業(yè)的科研開發(fā)和技術(shù)創(chuàng)新工作提供了有力的支撐�，F(xiàn)在，一重在天津和大連的2個(gè)科研機(jī)構(gòu)已形成一個(gè)完整的研發(fā)設(shè)計(jì)鏈條，正發(fā)展成為新的技術(shù)創(chuàng)新基地。

　　為鼓勵(lì)調(diào)動(dòng)技術(shù)人員自主創(chuàng)新。一重實(shí)施了“評(píng)選拔尖人才”、“簽訂競(jìng)業(yè)避止協(xié)議”、“總經(jīng)理科技特別獎(jiǎng)”等人才激勵(lì)政策，為各類人才提供施展才華的事業(yè)舞臺(tái)。

　　隨著產(chǎn)品暢銷，訂單不斷，生產(chǎn)能力不足開始成為制約一重發(fā)展的“瓶頸”。

　　2003年，工作分工轉(zhuǎn)為負(fù)責(zé)企業(yè)生產(chǎn)的吳生富，開始考慮通過機(jī)制創(chuàng)新和管理創(chuàng)新提高一重的生產(chǎn)效率。

　　吳生富從均衡生產(chǎn)、計(jì)劃生產(chǎn)抓起，逐步實(shí)施按“關(guān)、重件”組織生產(chǎn)（即一重只生產(chǎn)具有核心技術(shù)的關(guān)鍵部件，其他部件提出技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)和質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)外委加工），進(jìn)而提出推進(jìn)專業(yè)化生產(chǎn)管理的新模式，利用國(guó)內(nèi)外制造業(yè)的資源擴(kuò)大自身生產(chǎn)能力。

　　實(shí)施的結(jié)果是，一重的產(chǎn)出能力在幾年內(nèi)提高了6倍。

　　以前采用“大而全”的生產(chǎn)模式生產(chǎn)軋機(jī)生產(chǎn)線，一重一年生產(chǎn)3（臺(tái)）套都很吃力。采用新的生產(chǎn)組織模式后，現(xiàn)在一重一年干十幾（臺(tái)）套不成問題。

　　從輸出產(chǎn)品，到輸出技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)。對(duì)一重來說，這是一個(gè)質(zhì)的飛躍，也因此帶動(dòng)了國(guó)內(nèi)同類中小企業(yè)的技術(shù)進(jìn)步及效益提高，有效發(fā)揮了國(guó)家裝備工業(yè)龍頭企業(yè)的作用。