|
| ·機(jī)床變速中齒輪順利嚙合的探討
| |
| 機(jī)床在操作過程中，常需要進(jìn)行換擋變速。當(dāng)機(jī)床變速機(jī)構(gòu)采用滑移齒輪或齒形離合器時，為了避免打齒，變速過程往往在機(jī)床停車后進(jìn)行。為了防止停車變速時兩個齒輪端面相互頂住，不能進(jìn)入嚙合位置，一般把齒輪端面倒成圓角。即使這樣，也不能完全避免齒端頂住 |
|
| ·電磁離合器在無梭織機(jī)中的應(yīng)用
| |
| 1 概述
無梭織機(jī)中的電磁離合器，是屬于單片離合器產(chǎn)品范圍內(nèi)的一種專用離合器，起始于80年代后期，與無梭織機(jī)同步發(fā)展。其產(chǎn)品主要分為組合離合器(離合器與制動器的組件)、電磁制動器、 |
|
| ·齒輪滾刀安裝角的調(diào)整方法計(jì)算口訣
| |
| 摘要：本文主要介紹了一種在滾齒機(jī)上加工斜齒圓柱齒輪時，滾刀安裝角的調(diào)整方法及計(jì)算口訣，借助于該口訣，能夠方便地進(jìn)行滾刀安裝角大小計(jì)算及偏轉(zhuǎn)方向確定，從而迅速進(jìn)行滾刀安裝。
關(guān)鍵詞： |
|
| ·正弦變頻器在數(shù)控機(jī)床主軸上的應(yīng)用
| |
| 1．引言 數(shù)字控制機(jī)床，簡稱數(shù)控機(jī)床（NC ， Numerical Control），是三十年來綜合應(yīng)用集機(jī)械、電氣、液壓、氣動、微電子和信息等多項(xiàng)技術(shù)為一體的機(jī)電一體化產(chǎn)品，在機(jī)械制造設(shè)備中具有高精度 |
|
| ·論數(shù)控車床刀架的故障維修
| |
|
新聞?wù)?數(shù)控技術(shù)及數(shù)控機(jī)床的應(yīng)用，成功地解決了某些形狀復(fù)雜，一致性要求高的中、小批零件的自動化問題，這不僅大大提高了生產(chǎn)效率和加工精度，還減輕了工人的勞動強(qiáng)度，縮短了生產(chǎn)準(zhǔn)備周期。但是，在數(shù)控車床使用過程中，數(shù)控車床難免 |
|
| ·精銳廣用高精密低背隙行星式齒輪減速機(jī)在數(shù)控機(jī)床上的創(chuàng)新應(yīng)用
| |
| 一.前言 數(shù)控機(jī)床之傳動來源均來自伺服電動馬達(dá)。隨著工業(yè)之進(jìn)步，電動馬達(dá)也一直在朝著精密、效率高、控制簡單、方向創(chuàng)新。機(jī)械搭配也由傳統(tǒng)螺桿進(jìn)步到精密滾珠螺桿，但因機(jī)床本身加工，負(fù)載進(jìn)給系統(tǒng)之條件差異頗大，必要附加減速機(jī)來增加扭矩，提高負(fù) |
|
| ·齒輪滾齒加工及熱后精加工的技術(shù)狀況分析
| |
| 隨著近幾年齒輪加工技術(shù)的發(fā)展，齒輪材料、齒輪刀具制造和磨齒砂輪的工藝的改進(jìn)、齒輪機(jī)床在精加工齒輪的精度及加工效率方面都有了很大的提高，速度之快出乎想象。而且齒輪制造的發(fā)展方向不僅涉及成熟的歐美市場，還包括以中國為代表的快速發(fā)展市場。 &n |
|
| ·軸承磨床的步進(jìn)電機(jī)及其控制系統(tǒng)
| |
| 隨著大批量的步進(jìn)電機(jī)控制的軸承磨床推向市場，步進(jìn)電機(jī)系統(tǒng)控制的問題也越來越多的浮出水面，單軸控制步進(jìn)電機(jī)系統(tǒng)的問題還少些，可是兩軸以上的步進(jìn)電機(jī)系統(tǒng)，經(jīng)常出現(xiàn)諸如兩個系統(tǒng)不同步，尺寸散差不穩(wěn)定等故障。
&nb |
|
| ·提高伺服系統(tǒng)定位精度的方法
| |
| 數(shù)控機(jī)床的定位精度直接影響到機(jī)床的加工精度。傳統(tǒng)上以步進(jìn)電動機(jī)作驅(qū)動機(jī)構(gòu)的機(jī)床，由于步進(jìn)電動機(jī)的固有特性，使得機(jī)床的重復(fù)定位精度可以達(dá)到一個脈沖當(dāng)量。但是，步進(jìn)電動機(jī)的脈沖當(dāng)量不可能很小，因而定位精度不高。伺服系統(tǒng)的脈沖當(dāng)量可以比步進(jìn)電動 |
|
| ·減速機(jī)軸斷裂分析
| |
| 摘要:某減速機(jī)使用30多小時后，齒輪減速機(jī)軸發(fā)生彎曲，該軸在進(jìn)行冷校直時發(fā)生斷裂。通過對斷裂軸的斷口宏微觀分析、金相檢驗(yàn)以及硬度測定，認(rèn)為該軸是在應(yīng)力集中條件下承受對稱旋轉(zhuǎn)彎曲載荷作用，產(chǎn)生早期疲勞斷裂。造成疲勞斷裂的原因是由于熱處理工藝 |
